煉鐵領域的環境變化與高爐節能操作技術節能

　　2002年以來，世界Q345NH耐候板粗鋼產量不斷增加。這導致鐵礦石的世界性供需環境也發生了劇烈的變化。礦山公司合并并處于壟斷地位、優質赤鐵礦的枯竭、高結晶水礦石的增加等，使得礦石資源供應面臨著嚴竣考驗。即使是煤炭資源，優質煤炭供給非常緊缺。在這種原料供給惡化的環境下，高品位礦石和高粘結性煤的價格上升到前所未有的高度。
　　另一方面，針對環境問題，隨著《京都議定書》的生效，日本鐵鋼聯盟設定了自主行動計劃：由鋼鐵廠排出的CO2比1990年減少10.5%。由于鋼鐵企業的能源消耗約70%在煉鐵工序，因此該工序的CO2消減是亟待解決的課題。
 高爐操作技術的進步
1 高爐大量噴煤
　　高爐噴煤是為應對焦炭不足，達到降低原燃料成本為目的的。1981年新日鐵大分廠的1號高爐開始噴吹煤粉。1998年日本國內高爐平均噴吹量達到135kg/t。2000年以后，礦石、煤炭品位不斷下降，噴吹量基本維持在120kg/t~135kg/t。擁有大型噴吹設備的高爐嘗試噴煤超過200kg/t。由于大量噴煤，導致中心煤氣流減弱、頂溫和壓差升高、軟熔帶透氣性惡化、未燃煤粉及焦粉增加以及爐缸堆積等問題。
　　為了避免這些問題的出現，Q345NH耐候板鋼廠采用了中心加焦，實施煤氣流分布和煤粉燃燒性能控制，改善礦石高溫還原性能、形狀等。JFE福山廠改進煤粉燃燒性能控制技術，其最大的特征是在風口內交叉設置2根煤槍，使煤粉與空氣充分混合，由此大幅度提高煤粉的燃燒率，1998年煤比達到了265.5kg/t。神鋼1號高爐、JFE福山3號高爐、上海寶山1號高爐、浦項3號高爐都能實施PCR>200kg/t的操作。尤其在上海寶山1號高爐、浦項3號高爐，實現了到目前為止，認為是極限的氧過剩系數0.6，O/C為6.0的操作。盡管各高爐產量、燃料比水平不同，但大量噴煤的同時，都采用了反應后強度高的（高DI）焦炭及高溫還原性良好、低SiO2、低Al2O3的燒結礦。
2 高爐內噴吹廢塑料
　　高爐是減排CO2、保護環境、資源循環再利用的一個工序，JFE京浜廠于1996年10月開始向高爐內噴吹廢塑料。對高爐噴吹廢塑料時，風口前燃燒情況、爐頂碳化氫系氣體及焦油排出、造渣制度的變化、高爐下部透氣性指數等作了詳細的調查研究。此時，噴廢塑料量與噴煤量分別是59.0kg/t和78.4kg/t。由于廢塑料粒度比煤粉大，回旋區內氧氣濃度低時，燃燒速度慢。但像煤粉那樣，通過回旋區，與焦炭一起旋轉的同時燃燒，最終提高了燃燒效率。另外，兩者在碳化氫系氣體排出方面也相差不大。目前，日本國內有JFE京浜2號高爐、福山3號高爐、4號高爐（3座合計能力為12.7萬t/a）、神鋼加古川3號高爐（能力1.0萬t/a）實施了噴吹廢塑料。
3 礦石、焦炭混合裝入技術
　　低燃料比操作時，維持料柱透氣性和降低軟熔帶的壓損非常重要。JFE千葉6號高爐上采用的方法是：通過焦炭、礦石同時布料，開發了多量混合裝入技術。關于裝入方法，需要對各種影響焦炭偏析因素進行定量分析。這項技術已在JFE千葉6號高爐上實際應用，實現了低熟料比下的高產量、低燃料比操作。
4 高反應性焦炭的開發及在高爐內的應用
　　為了降低高爐燃料比，提高焦炭的反應性，在800℃~1000℃區域的還原反應成為決定碳素溶解損失反應速度的關鍵。通常，提高焦炭反應性（CRI），會導致反應后強度（CSR）降低。因此，在維持強度基礎上，提高反應性能是最大課題。針對這一課題，開發了有效利用劣質煤炭及煤中CaO成分制造高強度、高反應性焦炭的方法。這項技術的特征是通過干燥焦炭，促進煤顆粒間的緊密結合，以提高焦炭強度。同時，通過劣質煤炭的配比量來控制強度上升，通過CaO配比來提高反應性。將Ca作為煤氣化反應的催化劑，使其發生作用。這時，冷態強度(DI15015)基本維持在85~86。即使CaO添加量少，催化效果也非常明顯，大幅度地提高反應性。使用這種焦炭的室蘭2號高爐，燃料比降低了10kg/t。
5 延長高爐壽命
　　隨著高爐穩定操作及其爐體管理技術的進步，在確保一定出鐵比的同時，壽命超過15年的高爐不斷增加。為實現高爐長壽化，需要高爐爐型的合適化、優良的管理技術、延長爐體壽命的修補技術以及改善耐火材料質量。尤其從1990年以來，認識到提高高爐冷卻壁耐腐蝕性是最重要的課題后，改善了碳磚材質，并強化了冷卻效果。通過提高碳磚熱傳導率、氣孔細微化來防止鐵水浸透。在強化冷卻方面，采用了冷凍機降低水溫以及使用銅冷卻壁。
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