天津Q235NH耐候板廠家精細管理促進提質降低合金線消耗

　　面對艱巨的挖潛任務，天津Q235NH耐候鋼山鋼股份萊蕪分公司特鋼事業部緊握“打好扭虧增盈生存保衛戰”這條主線，各單位、車間強化管理舉措，提質降耗。

　　該事業部小型成材車間以降低煤氣消耗、提高成材率為突破口，促進了主要技術指標的提升。為了降低加熱爐煤氣消耗，該車間加強加熱過程控制，利用新開發的溫度曲線控制好出鋼節奏，避免浪費能耗；運用“能耗橋”診斷方法，系統分析加熱爐煤氣消耗高的原因，找到能耗降低的關鍵點，制定整改措施。

　　目前，該車間最低煤氣消耗創歷史新低。在攻關降耗的同時，該車間結合全定尺生產的推行，對鋼材軋制過程實施精細管控，從坯料驗收、裝爐、軋制等工序做到精準操作，對鋼材定尺、尺寸精度、表面質量、火切頭控制等進行檢查、測量和考核，不斷優化倍尺和定尺參數，使成材率得到穩定提高。目前，該事業部小型材成材率由最初全定尺的94.8%提高到96%。

　　該事業部深入推進“精益管理進班組”活動，其銀山前區煉鋼系統各工序采取改善提升轉爐煤氣回收措施，使轉爐煤氣回收創新高。銀山前區煉鋼系統通過優化穩定轉爐爐膛熔池反應速度、調整轉爐煤氣回收停止條件、降低活動煙罩與爐口的距離、適時調整風機轉速和第二級文氏管倒裝重砣高度，以及對6號爐煤氣回收管道加裝膨脹節等有效措施，煤氣回收量和熱值均提升明顯。目前，該事業部轉爐煤氣回收熱量達0.76吉焦/噸，轉爐煤氣回收并網1934.3萬立方米，達到歷史最好水平；單日煤氣回收量達到80萬立方米，創歷史最高紀錄。

　　該事業部煉鋼一車間全面梳理車間各工序的價值流圖，層層分解指標，降本增效成果顯著。該車間加強50噸電爐除塵設備的運行管理，定時更換清理除塵布袋，并把除塵灰全部回收送往萊蕪分公司煉鐵生產線循環利用。電爐爐門口進行下渣清理時，需要噴水冷卻，會產生大量水蒸氣，既有安全隱患，每天又消耗近20立方米的水資源。對此，該車間清渣人員先將破碎冷卻的Q235NH耐候鋼鋼渣覆蓋熱渣再清理，月節水達到600立方米。

　　該車間精練爐的喂線機加入了合金線，當喂線速度過快時，增加了金屬線的消耗。為此，爐前職工將優化LF爐喂線工藝作為課題，合理調整喂線速度，手動和自動相結合，在保證鋼水質量的前提下，降低Q235NH耐候鋼合金線消耗。

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